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Diferenciais

Os resultados até agora conseguidos extrapolam o que é registrado na literatura convencional competente; simuladores apoiados em técnicas de pesquisa operacional, permitem gerar cenários oriundos de diretivas pré-estabelecidas pelo usuário; nada é estático e irreal, tudo é dinâmico e real.

Simulador de Alternativas de Fabricação

Pode ocorrer que tenhamos diferentes recursos disponíveis para executar uma dada operação fabril; o que se vê em geral é a adoção de um deles, sem a necessária investigação do comportamento dos demais; não existe otimização dos recursos.

Este simulador permite o estudo de todas as alternativas de fabricação de cada uma das operações fabris, que participam do processo produtivo do produto, indicando para o usuário as melhores soluções, quer em termos de custos ou prazos de entrega.

A dinâmica deste simulador é ampla; não se restringe em dizer que a solução otimizada de ontem, para uma determinada Ordem de produção, hoje já não é a melhor, mas vai além e determina qual é a máquina ou estação de trabalho, que apresenta os melhores resultados e pode vir a substituí-la.

Simulador de Incrementos e Desincrementos

Pode ocorrer que todas as alternativas de fabricação de uma dada Ordem de produção sejam inviáveis e em isso ocorrendo, o usuário pode fornecer mais horas no dia e/ou mais dias na semana e/ou postergar o prazo de entrega (tão somente a esta Ordem de produção) e ver o impacto destas mudanças na nova programação.

O caminho inverso pode também ser simulado; reduzir os valores destas variáveis, analisando posteriormente os resultados destes desincrementos, consolidando-os ou não.

Nivelamento de Recursos

Os cálculos do “time scheduling” só estarão perfeitos, desde que os recursos consumidos estejam dentro do que a fábrica pode e deseja, efetivamente disponibilizar.

O não nivelamento dos recursos geralmente implica em uma carga excessiva no início da programação e de falta de carga, a medida em que o tempo avança.
Este simulador permite ao se mudar a disponibilidade de recursos (por exemplo, número de homens por área fabril e turno, capacidade de produção de um dado grupo de máquinas ou estações de trabalho, etc.), reprogramar a carga de máquinas, em função das limitações impostas.

Este módulo permite a diluição dos picos de carga, cabendo ao usuário, analisar o impacto destas mudanças nos prazos de entrega.

Alternativas na Estruturação do Produto e Simulador para Definição das Necessidades de Materiais

Ferramentas realmente eficientes nos cálculos do “time scheduling” só não bastam; a indústria de uma maneira geral carece de ferramentas, que lhes ofereçam opções de cálculos, quando da determinação das necessidades de materiais.

Existe uma série muito grande de segmentos fabris, onde é necessário estabelecer um diferencial na seleção dos materiais, que devem efetivamente participar da industrialização dos produtos.

Introduzido o conceito de “componente” na estrutura do produto; a um componente podem ser associadas todas as alternativas de fornecimento existentes ou só parte delas (componente com restrição).

Após rodarmos a carga de máquinas e eventualmente nivelarmos os recursos a ela associados e tendo um cenário definido em mãos, podemos então simular a explosão das necessidade de materiais.

Este simulador permite ao usuário pré-estabelecer diretivas, que orientarão a escolha dos materiais, componente por componente.

Poderemos por exemplo, orientar o simulador para que ao proceder com os cálculos e em havendo mais de um componente para cada uma das operações fabris, programe a fábrica, utilizando preferencialmente os materiais:
· com menor ou maior custos,
· com menor ou maior prazos de entrega,
· com menor ou maior índices de qualidade,
· de um ou mais fornecedores pré-estabelecidos, etc..

Caso não se deseje universalizar os parâmetros para toda a fábrica, poderemos orientar os cálculos a nível de pedido de venda, cliente, produto, Ordem de produção, etc..

Simulador para Reordenamento da Programação

Fatores circunstanciais podem vir a afetar o dia a dia da empresa e novas diretivas devem ser pesquisadas e eventualmente assumidas, o que pode implicar em um reordenamento da programação existente.

Este simulador permite priorizar o sequenciamento de execução das Ordens de produção, segundo parâmetros pré-estabelecidos pelo usuário, quer de forma isolada ou combinada.

Permite ordenar as Ordens de produção de tal forma, que serão executadas preferencialmente aquelas:

· que foram geradas a mais tempo (FIFO),
· com compromissos de entrega mais curtos,
· de um dado cliente,
· com custos mais altos ou mais baixos,
· com valores de faturamento maiores ou menores,
· com tempos de fabricação mais longos ou mais curtos,
· com margens de lucros maiores ou menores, etc..

Simulador do Plano Mestre de Produção

Manter um rigoroso controle sobre a produção, por si só não é o suficiente, para garantir que estejamos trabalhando de forma otimizada.

É importante que nosso plano mestre de produção tenha sido amplamente simulado, que vários cenários tenham sido gerados e que a melhor composição tenha sido escolhida.

Este simulador permite a partir da previsão de vendas e das limitações dos recursos de máquinas, equipamentos, materiais e mão de obra, gerar a mais ampla gama de cenários, seguindo diretivas pré-estabelecidas pelo usuário, quer de forma isolada ou combinada entre si, priorizando a execução das Ordens de produção em função de:

· sua maior ou menor margem de lucro,
· seu menor ou maior consumo de material,
· sua maior ou menor margem horária,
· seu maior ou menor faturamento,
· seu maior ou menor custo e
· seu maior ou menor valor de venda.

Após a montagem de cada um dos cenários, permite que o usuário interaja com a solução, auxiliando-o na tomada de decisões.
O fato de se tirar parte ou a totalidade da programação de um dado produto, implica na liberação de recursos e perda de receita; a solução calcula o quanto que dá para produzir de outro produto (definido pelo usuário) e o montante da receita a ser gerada, que deve ser analisada e eventualmente consolidada ou não.

Trata-se de uma verdadeira ginástica de macro-planejamento e que pode ser utilizada tanto na geração de um plano inicial , quanto na remodelagem de um plano já implantado, agora afetado por novas circunstâncias, até então não consideradas.

Simulador para formação dos custos

Permite simular a formação dos custos industriais, seguindo diretivas pré-estabelecidas pelo usuário, visto que um produto pode possuir tantas operações fabris, quantas aquelas que foram inicialmente definidas e em cada uma delas, podem existir alternativas de utilização de máquinas, equipamentos, mão de obra e materiais, envolvendo variações em seus respectivos custos, prazos, índices de qualidade, etc..

Tais diretivas orientam a escolha das alternativas correspondentes, permitindo que os cálculos se processem em função de:

· Máquinas, equipamentos e mão de obra
¨ seu maior ou menor custo e
¨ seu maior ou menor prazo de fabricação

· Materiais
¨ seu maior ou menor custo,
¨ seu maior ou menor prazo de entrega e
¨ seu maior ou menor índice de qualidade

Não se restringe simplesmente em orçar, visto que permite confrontar o que foi efetivamente produzido e refugado, montar o custo final envolvido e proceder com a análise dos resultados das diretivas selecionadas.

Dá condições de chegar a conclusões, tais como: “Produzimos assim e tivemos tais resultados, porém se tivessemos trabalhado de acordo com as diretivas selecionadas, os resultados seriam outros”.

Permite analisar os custos calculados com os preços de venda, que vem sendo praticados junto aos clientes e eventualmente reorientar o roteiro de fabricação dos produtos que apresentam baixa margem de lucro e que não podem ser negociados com os clientes, por qualquer razão.